Energiezuinig koelen in de vleesverwerking met ijsmachines van BUCO

Voor vleesverwerkende bedrijven moet een Industriële Ijsmachine aan een aantal kritische eisen voldoen:

• Hygiënisch ontwerp: volledig roestvrijstalen constructie, gladde oppervlakken, minimale spleten, gemakkelijk te reinigen.
• Nauwkeurige temperatuurregeling en ijskwaliteit: Het ijs moet in de buurt van 0 °C zijn (bijv. ongeveer -0,5 °C) en moet een vorm/grootte hebben die geschikt is voor direct contact met vleesdelen - zonder scherpe randen die het product of de apparatuur kunnen beschadigen.
• Energie-efficiëntie: Lagere verdampingstemperaturen leiden tot een hoger energieverbruik; een machine die kan werken bij hogere verdampingstemperaturen (bijv. -8 °C tot -10 °C vs. -25 °C tot -30 °C) biedt aanzienlijke besparingen.
• Integratie in productie/back-end logistiek: De output van ijsmachines moet overeenkomen met de vraag van het proces en de logistiek van opslag, transport en distributie moet verstoppingen of klontering van ijs voorkomen.
• Voldoen aan regelgeving voor de voedingsindustrie (hygiëne, traceerbaarheid) en geschikt voor continu industrieel gebruik (hoge doorvoer, betrouwbaarheid, onderhoudsgemak).

De verschillen zijn technisch, operationeel en economisch:

• Het BUCO systeem werkt bij een verdampingstemperatuur van ongeveer -8 °C tot -10 °C, vergeleken met conventionele schilferijsmachines die meestal werken bij -5 °C tot -30 °C. Deze hogere verdampingstemperatuur zorgt voor een lager energieverbruik.
• In de praktijk produceert de BUCO machine ijs van ongeveer -0,5 °C en grotere stukken die vervolgens worden vermalen, terwijl scherfijs over het algemeen scherper, kouder en meer onderkoeld is - wat het risico op vriesbrand, messenslijtage en meer klontering verhoogt.
• Door het ontwerp (verticale roestvrijstalen verdamperplaten, heetgasontdooiing, etc.) behaalt de BUCO machine een gunstigere prestatiecoëfficiënt (COP) en ongeveer de helft van de elektrische aandrijfenergie in vergelijking met trommelsystemen.
• Vanuit operationeel oogpunt biedt BUCO crushed ice een betere doorstroming in de opslag (minder klontering), een zachter contact met vleesoppervlakken en in veel gevallen een geoptimaliseerde ijsdosering en -integratie.

In gepubliceerde vergelijkingen resulteerde de overstap van een conventioneel schilfer-ijssysteem naar een BUCO gemalen-ijssysteem in:

• Een aanzienlijk lager dagelijks energieverbruik (bijvoorbeeld: 50 kW elektriciteit voor 30 ton/dag versus meer dan 100 kW voor een schilferijsmachine) in een vleesverwerkingsopstelling.
• In één voorbeeld: de bedrijfskosten bij -30 °C bedroegen ongeveer € 11 per ton ijs; bij -10 °C (BUCO) ongeveer € 6 per ton. Over 300 productiedagen levert dit een besparing op van ~ € 45.300 per jaar.
• Deze cijfers variëren natuurlijk afhankelijk van de lokale elektriciteitskosten, het gebruik van de installatie, de grootte van de machine en de procesparameters, maar het voordeel is duidelijk.

• De volledig roestvrijstalen constructie ondersteunt de hygiënenormen, waaronder naleving van de regelgeving voor de voedingsmiddelenindustrie, eenvoudigere reiniging en hygiëne, lange levensduur in zware natte/chemische omgevingen.
• Duurzaamheid: roestvrij staal is beter bestand tegen corrosie, slijtage en herhaalde reinigingscycli dan veel systemen van gemengde materialen.
• Beter thermisch contact en consistente ijsvorming: in het BUCO-ontwerp zorgen de roestvrijstalen verticale platen voor dunne ijslagen en efficiënte warmteoverdracht, waardoor het ontwerp met een hogere verdampingstemperatuur energiebesparend werkt.
• Minder risico op besmetting: minder risico op afbladderende verf, plastic onderdelen of onhygiënische oppervlakken die in contact komen met ijs dat gebruikt wordt in het vleesproces.

Bij het vergelijken van scherfijs en gemalen ijs voor vleesverwerking moet je rekening houden met de volgende technische en procesfactoren:

Uiteindelijk zijn geplette ijsmachines zoals die van BUCO ontworpen om te voldoen aan de koelbehoeften van de vleesindustrie, met betere energieprestaties en geschiktheid voor processen.

De belangrijkste overwegingen zijn:

• Passende capaciteit: schat de piek- en gemiddelde ijsvraag (ton/dag) in uw meng-, snij- en koelprocessen. BUCO-systemen zijn verkrijgbaar in verschillende formaten (bijv. 5-150 ton/dag) voor gebruik in de voedingsmiddelenindustrie.
• Productielay-out en logistiek: zorg ervoor dat het ijstransport van de machine naar het gebruikspunt (mixers, snijmachines, opslag) efficiënt is; vermijd lange transportbanden met veel doorbuigingen, die kunnen leiden tot ijsopstoppingen/klontering.
• Watervoorziening en -behandeling: zorg ervoor dat de kwaliteit van het water voor de ijsproductie voldoet aan de normen van de voedingsmiddelenindustrie; maak een plan voor de afvoer van ontdooiend water en de behandeling van afvalwater.
• Elektrische en koelinfrastructuur: controleer of de verdamper, compressor en regelsystemen passen bij uw koelinstallatie en of de ruimte, hoogte en toegang voor onderhoud voldoende zijn.
• Integratie van regelsystemen: Moderne BUCO-systemen ondersteunen geautomatiseerde heetgasontdooiing, instelbare ijsdikte (3-10 mm) en programmeerbare bediening - zorg ervoor dat uw automatiserings-/SCADA-systeem hiermee rekening houdt.
• Hygiëne- en reinigingsprotocollen: Omdat deze machine wordt gebruikt in een vleesverwerkende omgeving, moet u rekening houden met CIP (clean-in-place) of reinigingstoegang, materialen en oppervlakken moeten voldoen aan de voedselveiligheidsnormen.
• ROI-berekening: Evalueer de totale eigendomskosten - inclusief energiebesparingen, onderhoudskosten, risico op stilstand en vergelijk met uw huidige ijssysteem (indien aanwezig) om de terugverdientijd te bepalen.

• Onderhoud van compressor en koelsysteem: Hoewel BUCO-machines mechanische slijtage verminderen (ze werken bijvoorbeeld zonder mechanische schraper), verlaagt dit de onderhoudslast.
• Onderhoud van ijsvergruizer en afvoerband: Zorg ervoor dat het systeem voor het breken en transporteren van ijs toegankelijk is en gecontroleerd wordt op verstoppingen, slijtage of opbouw.
• Betrouwbaarheid ontdooicyclus: Hete-gasontdooiing moet betrouwbaar gebeuren om te voorkomen dat dikke ijslagen de efficiëntie verminderen - controleer het regelsysteem en de sensoren.
• Watertank en distributiesysteem: Regelmatige reiniging van het waterdistributiesysteem en ijsvormingoppervlakken om microbiële groei of kalkaanslag te voorkomen.
• Hygiëne-inspectie: Regelmatige inspectie van roestvrijstalen oppervlakken op beschadiging, putjes of verontreiniging; controleer of de gebruikte reinigingsmiddelen compatibel zijn met de materialen van de machine.
• Reserveonderdelen en onderhoudsstrategie: Omdat dit industriële apparatuur is, moet je kritieke reserveonderdelen bewaren (afdichtingen, sensoren, brekeronderdelen) en een servicecontract plannen om stilstand tot een minimum te beperken.

Hoewel de ROI afhankelijk is van specifieke factoren (elektriciteitskosten, gebruiksuren, huidige systeemefficiëntie, ijsvolume, enz:

• Een verlaging van de elektriciteitskosten van ongeveer € 11 per ton naar ~ € 6 per ton in het gegeven voorbeeld - wat leidt tot een besparing van ~ € 45.300 per jaar voor een machine van 30 ton/dag bij ~ 300 productiedagen/jaar.
• In combinatie met besparingen op onderhoud, minder risico op stilstand, verbeterde proceskwaliteit (waardoor minder afval of herbewerking) kan de werkelijke ROI-periode relatief kort zijn (meestal 2-5 jaar in veel vleesverwerkende fabrieken).
• Om je eigen ROI te berekenen:
  1. Bepaal je huidige kosten voor het maken van ijs (energie + onderhoud) per ton.
  2. Schat de kosten met een BUCO-machine (op basis van gepubliceerde gegevens of gegevens van de leverancier).
  3. Bereken jaarlijkse besparingen × verwachte levensduur van de machine → vergelijk met kapitaaluitgaven.
• Houd ook rekening met immateriële voordelen: verbeterde productkwaliteit, minder slijtage aan messen/mengers, betere naleving van hygiëne - die zich allemaal vertalen in het vermijden van kosten en het beperken van risico's.

• BUCO-machines ondersteunen een verscheidenheid aan koudemiddelsystemen: gepompte koudemiddelen of koudemiddelen met directe expansie (DX), gepompte pekelsystemen en glycolcircuits (bijv. monoethyleenglycol MEG, monopropyleenglycol MPG) in enkelfasige koelwerking.
• Omdat de verdamperplaten verticale roestvrijstalen Pillow Platen zijn (in sommige ontwerpen) en flexibel zijn ontworpen, kunnen ze met minimale aanpassingen in bestaande koelinstallaties worden geïntegreerd.
• Bij het specificeren van het systeem voor vleesverwerking: zorg ervoor dat het koelmiddel geschikt is voor de voedingsindustrie, dat de secundaire koelsystemen (indien gebruikt) afgedicht en hygiënisch zijn en dat het ontwerp van de machine voldoet aan de plaatselijke voorschriften voor koelmiddelen, drukvaten en hygiëne.

Bovendien betekent een lagere verdampingstemperatuur (-8 °C tot -10 °C) dat uw koelsysteem efficiënter werkt dan bij standaard schilferijsmachines (waardoor de compressor/installatie minder wordt belast).

• Temperatuur van het ijs: Voor de verwerking van vlees is een ijstemperatuur rond de -0,5 °C optimaal - deze koelt effectief zonder vriesbrand te veroorzaken of de textuur van het product te beschadigen. De BUCO-machine is ontworpen voor dit bereik.
• Ijsdikte en deeltjesgrootte: Met de BUCO-machines kunnen de ijsdikte (meestal 3-10 mm in chipmodus) en de deeltjesgrootte traploos worden aangepast aan de vereisten van mixers, snijmachines of batchmengprocessen.
• Vorm en textuur van de randen: Gladde ijsdeeltjes met een gladde rand hebben de voorkeur in de vleesverwerking - minder snijschade aan vlees of verwerkingsapparatuur, minder risico dat scherpe ijsdeeltjes het product beschadigen.
• Stromingsgedrag: IJs moet vrij stromen, mag niet klonteren en moet betrouwbaar in transportbanden, mixers of opslagbakken terechtkomen met minimale brugvorming of vastlopen. Dit moet tot uiting komen in het ontwerp van de ijsmachine en het transportsysteem.
• Bij het specificeren van uw machine moet u uw beoogde ijscapaciteit (ton/dag), ijsgebruiksprofiel (continu vs. batch) en vereiste deeltjesgrootte/vorm of mix definiëren; de leverancier moet prestatiecurves leveren voor uw specifieke vleesverwerkingsscenario.